Французский производитель гиперкаров опубликовал видеоролик.
Bugatti показала процесс испытания тормозных механизмов. И не было бы в этом ничего необычного, если бы тормозные суппорта не были напечатаны на 3D-принтере.
В начале декабря Volkswagen открыл на своём головном заводе в Вольфсбурге новый инструментальный центр, который будет использовать разработанные совместно с HP принтеры для 3D-печати. Одними из первых в списке брендов Volkswagen Group новые технологии опробовали в Bugatti.
Французский производитель гиперкаров опубликовал видеоролик, в котором запечатлён процесс испытания напечатанных на 3D-принтере тормозных суппортов для 1500-сильного купе Bugatti Chiron. На стенде закреплены тормозной диск и суппорт с колодками, которые разгоняют до 400 км/ч и тормозят до полной остановки. В таком режиме диск и суппорт раскаляются до 1000 градусов по Цельсию — диск фактически горит!
На то, чтобы создать один такой суппорт, уходит 45 часов работы. Квартет 400-ваттных лазеров плавит титановый порошок, который 3D-принтер наносит 2313 слоями, запекающимися в процессе создания детали. Готовый суппорт подвергается термообработке и финальным штрихом является обработка пятиосевым фрезерным станком.
Ключевым преимуществом новой детали по сравнению с использующимся сейчас на Bugatti Chiron суппортом является лёгкость детали. Напечатанный на 3D-принтере тормозной суппорт почти вдвое легче созданного традиционным способом! Сейчас марка активно изучает возможности 3D-печати для создания и других элементов автомобиля.
Вопрос-ответ
Что нового представила компания Bugatti?
Bugatti продемонстрировала процесс испытания тормозных суппортов для гиперкара Chiron, которые были изготовлены с помощью технологии 3D-печати из титанового порошка.
В чем главное преимущество напечатанных на 3D-принтере суппортов?
Ключевым преимуществом является значительное снижение веса. Напечатанный суппорт почти в два раза легче, чем аналогичный, созданный традиционным методом из алюминиевого сплава.
Как происходит процесс создания такого суппорта?
Процесс занимает 45 часов. 3D-принтер с помощью четырех 400-ваттных лазеров наносит и запекает 2313 слоев титанового порошка. После печати деталь проходит термообработку и финальную фрезеровку на станке.
Каким испытаниям подвергли новую деталь?
Тормозной механизм, состоящий из напечатанного суппорта и диска, разогнали на стенде до скорости 400 км/ч, а затем произвели экстренное торможение. Во время теста детали раскалились до температуры свыше 1000 градусов по Цельсию.
